痛点需求：一是人工体系难以匹配高危物料秒级响应的安全 需求。合成橡胶原料（如丁二烯、异戊二烯）具有强自聚性、低 闪点（-78℃）、易生成爆炸性过氧化物的固有风险，传统人工 巡检难以实时监测异常温升或泄漏。二是离散式管理无法阻断跨 单元风险传导。罐区风险非孤立存在，物理、化学、环境因素交 织，合成橡胶原料泄漏易引发连锁事故，亟需数字化管理以缩短 事故应急响应时间。三是传统模式使罐区运营陷入“高投入-低

艺数据，实现定制订单的工艺方案跨域协同迭代。 典型案例：深圳可立克科技股份有限公司基于PLM系统驱动电子 元件研发设计与工艺管理升级 深圳可立克科技股份有限公司在电子变压器等产品工艺 设计中，面临物料管理离散、标准化缺失、数据不一致及审批 低效等问题。公司引入 PLM 系统，实现物料申请、承认及变 更全流程电子化管理，建立标准件库和优选库，集成 CAD 与 ERP 系统，自动生成 BOM 和图纸。优化审批与变更流程，实

设计及质量协同。依托 CAPP 工具，结合工厂实际流程，系统化 梳理并构建园林工具领域的专用工艺知识库；（2）数字化设计 验证与迭代优化：在工艺设计环节集成三维建模与仿真技术，进 行基于模型的离散工艺设计与验证，确保装配制造工艺可行。团 队通过项目总结会机制，在并行项目中排查问题，持续优化工艺 路线与全局流程，同步迭代更新工艺知识库与系统，保障产品高 效投产；（3）平台化协同与数据一体化：通过

制系统，企业可将产品合格率从 92%提升至 98%以上，杜绝 耐压击穿等质量事故，典型企业年均减少售后损失超 200 万 元。数字化质检系统实现全批次关键指标自动采集，突破以 往依赖人工抽检、数据离散的痛点，完整记录生产工艺数据， 满足国家电网等高端客户对全流程可追溯性的要求，助力企 业切入高附加值特种电缆市场。 二是实现综合成本下降与绿色生产，响应节能降耗与低 碳转型。依托基于峰谷电价的智能排产与

期必交付”奠定了数字化基础。 （图：卫华 APS 计划排程系统） 2.生产管控 痛点需求：当前起重行业企业深陷“高库存、高加班、高延 期”的恶性循环，其核心症结可归结为两方面：一是内部生产体 系的高度离散与协同低效。非标产品按单设计、BOM 频繁变更， 导致计划稳定性差，加之关键构件跨车间流转频繁、工艺节拍不 一，任一环节拖期即引发连锁延误，而信息孤岛更使得设备、质 量与进度数据无法贯通，异常响应滞后；二是外部供应链波动与

（图：株洲宜安精密制造有限公司工艺设计软件截图） （二）生产执行数字化 1.计划排程 痛点需求：由于轨道交通装备行业中小企业围绕中车系主机 以及关键系统企业布局，同时轨道交通车辆零配件数量多，产业 链较长，行业企业多以离散型装配制造为主，计划排程从主机厂 下达到零部件企业需要经过多级公司传递，滞后性强，造成上游 企 业 备 货 风 险 ， 主 要 痛 点 如 下 。 一 是 信 息 孤 岛 严 重 。 ERP/MES/PLM/SRM/WMS