计划，同时梳理供应链约束规则，建立知识库支持询单模拟，确 保物料分配精准，避免因缺料影响交付，从而提升产品创新能力 和市场响应速度。 （二）提高生产效率与质量 引入数字化管理系统，如 ERP、MES 等，实现生产计划自 动排程、设备利用率提高、生产过程可视化与自动化，同时通过 质量管理系统实现产品质量全过程监控管理，提升产品质量稳定 性。湖南悍威磁电科技有限公司通过 ERP 系统实现生产计划自 交付速度。二是新 一代信息技术在中小轨道交通行业企业系统适配性差。部分中小 企业在数字化转型初期因系统适用性差，导致财务成本计算不准 确，最终通过自主搭建数字化团队才实现设计系统与 ERP、MES 等系统的有效集成。此外，现场数据采集率低、不同业务条线数 据壁垒等问题普遍存在，制约了智能设计与生产的协同。三是供 应链数据孤岛与协同低效。尽管株洲先进轨道交通装备产业本地 配套率超80% 见的焊接工艺参数、热处理流程、装配资源配置等内容。在新产 品工艺设计时，能够快速匹配、引用或参考知识库中的信息，如 借鉴过往类似车型零部件的加工工艺参数，提升工艺设计效率。 实现工艺设计系统与产品设计系统及其他生产系统（如 MES 系 统）间的数据交互与并行协同。 四级：工艺设计系统具备智能优化能力。建立工艺设计仿真 系统，基于质量、成本等数据，运用三维仿真等技术对轨道交通 产品的关键工艺（如车体焊接变形、大型结构件装配精度等）进

环节或特定客户群体，形成独特的专业优势，成为细分领域的 “专精特新”企业。 三是智能制造升级方面，智能通信终端产品对生产制造的 精度、效率和质量要求不断提高，将引入工业机器人、自动化 生产线，部署 IoT 传感器和 MES 系统，建立智能化生产线和工 厂，实现生产过程的自动化、数字化和智能化管控，打造柔性 制造能力，以适应市场需求的快速变化和个性化定制趋势。 四是产业链协同方面，智能通信终端中小企业受资源和规 人才、组织、技术、数据等无形资产的价值，帮助降低采购、 生产、销售、管理等经营环节的成本，为客户提供最佳体验和 最佳性价比的创新型产品。 三是生产管理方面，有利于企业降本增效，企业部署机器 人、MES、ERP 等，实现生产过程的自动化与数字化升级，优 － 5 - 化业务流程。分析重庆市渝北区已建成的智能工厂和数字化车 间，其生产效率平均提升近 60%，运营成本平均降低 21.5%， 产品不良率平均降低 产品不良率平均降低 40.7%，提质降本增效作用明显。 四是供应链管理方面，通过部署供应链协同平台，提升供 应链协同效率与质量。例如 OPPO 的配套企业信恳科技，在生 产现场部署了 OPPO 公司的 MES 终端，并直接与质量设备互联， 实现质量数据直接上传至 OPPO 数据中心，形成追溯、质量改 进等应用。 三、智能通信终端行业中小企业数字化转型场景 智能通信终端行业中小企业创新驱动、细分领域深耕、智

系统，可实现研发数据的集中管理、变更流程标 准化，减少重复工作和图纸流失问题。 二是需优化生产管理与质量管控，生产环节中，人工巡检、 纸质记录和设备运维滞后等问题导致效率低下、质量波动大。数 字化转型通过 MES 实现生产全流程透明化，实时采集设备数据、 工艺参数和质量信息，减少人为错误。 三是可增强供应链韧性与市场响应能力，中小企业供应链常 因信息孤岛、供应商协同不足而面临断链风险。数字化转型通过 转型通过技术赋能业务全流程，能够显著提升企业竞争力，具体 价值体现在以下三个方面： 一是提升生产效率和精益化管理水平，中小企业普遍存在生 产流程依赖人工、设备利用率低、计划排产粗放等问题。通过部 署 MES（制造执行系统）、APS（高级计划排程系统）等数字化 工具，可实现生产数据实时采集与动态优化，减少人为误差，提 升设备综合稼动率。同时，结合平台对设备运行参数进行智能分 析，实现预测性维护，降低故障率。此外，数字化能源管理系统 。例如， 设计更新后 BOM 表未同步至生产与采购，造成物料误配或产能 浪费。企业需搭建产品生命周期管理（PLM）系统，统一管理设 计数据与变更流程，并通过集成接口打通 PLM 与 ERP、MES 系 统，实现设计、工艺与制造的数据协同，减少信息孤岛带来的设 计反复与资源内耗。 （2）应用场景 一级：CAD 处理结构设计与机电集成。中小企业可以通过 CAD/CAE/EDA 工具大幅提升设计效率与精度。EDA

构数据管理，变更管理，产品工艺文件标准化并与数字化系统集 成应用。建立电动工具设计知识库（产品库、标准件库、部件库、 材料库），支持新产品快速匹配历史案例结构，实现设计 BOM 与 ERP 物料、MES 工艺路线技术文档的初步协同。 - 7 - 四级：实现产品智能迭代与模块化自动设计。企业应用 3D 装配仿真软件对部件装配、成品装配进行深度建模与仿真分析 （如装配步骤、尺寸密合度、工装适配性、设备资源），运用多 导致设计失误与生产返工；（2）流程管控缺位：从市场调研到 试产的 13 个环节缺乏标准化，进度不可视、瓶颈难定位；（3） 知识沉淀不足：设计规范、标准件库未系统化管理，设计人员重 复试错；（4）系统孤立运行：设计数据与 ERP、MES 脱节，研发 成果难快速转化为生产能力。 具体举措：部署全域数字化设计平台：（1）统一数据中枢： 建立产品全生命周期数据库，实现图纸、BOM 在线版本管控与权 限共享；（2）智能协同设计：集成 发流程模板，自动推送任务预警，实时监控各节点进度；（4） 知识资产化：构建可自然语言检索的知识库，设计工具自动关联 - 8 - 标准件与规范；（5）系统集成化：通过数据中台对接 ERP、MES， 实现 BOM 数据一键同步生产系统。 取得成效：（1）研发提效：数据检索效率提升 30%，设 计评审周期缩短 45%，整体研发速度加快 20%；（2）成本优化： 设计错误减少驱动物料成本下降

组建产业基金、创新“电陶贷”金融产品，有力支撑了企业发 展。尤为突出的是，娄底市以国家中小企业数字化转型试点城 市为契机，大力推动中小企业拥抱数字化浪潮。通过政府组织 举办供需对接会、企业积极引入 MES/QMS 等系统等措施，首 批试点企业数字化转型改造已全部完成，ERP 普及率达 100%， 有效降低了人工成本，提升了生产效率与产品质量。在数字化 转型与产业链协同的双轮驱动下，娄底市正加速培育一批专精 通信、新能源汽车等领域对新型元器件的严苛性能要求。 二是提高生产效率和产品质量，夯实高端市场基础。针对 工艺控制精度要求高、生产设备自动化程度低、良品率不稳定 的问题，数字化转型可通过引入 MES 制造执行系统与 SCADA 数据采集系统乃至 AI 工艺参数调整等手段，对配料、成型、烧 结等关键工序的温湿度、压力曲线等参数进行毫秒级实时监控 与自动调整，实现生产过程的实时监控与智能优化。有效解决 将完整的工艺设计数据（如配方配比、烧成温度曲线、工装模 具图纸、制造 BOM、版本变更记录等）录入系统并形成标准模 板。每当产品升级或工艺调整时，在系统中更新并通知相关部 门，确保执行一致。 三级：建立工艺知识库，联动 MES 自动匹配最佳工艺路 线 企业可建立典型电子陶瓷工艺知识库和工艺模板库，实现 工艺设计与生产系统的融合协同。将常见产品的制造工艺流程、 关键参数、所用设备/模具等关键要素数字化沉淀。集中统一管

程进行有效验证与优化。二是工艺数据分散。设计-工艺-生 产数据分散，版本混乱。依赖人工经验调整，工艺库缺失， 导 致 工 艺 稳 定 性 波 动 ， 同 质 错 误 重 复 。 需 要 打 通 ERP/MES/PLM 等系统的工艺数据流，统一数据标准，构建 工艺知识库。 应用场景： 一级：基于 CAD 的车载智能传感和控制产品辅助工艺 规划。企业可应用 CAD/CAE 的工艺设计模块，能直接基于 已有的产品二维/三维设计模型，辅助进行工艺规划，确保工 - 9 - 艺设计与产品设计意图一致，满足车规智能传感器在精度、 可靠性与合规性（如 AEC-Q100 标准）方面的严苛要求。 二级：基于 MES 的车载智能传感和控制产品工艺管理。 企业可应用 MES 系统开展工艺设计，涵盖工艺方案、工艺 流程、工艺文件、制造 BOM、版本控制及技术变更等工艺 数据体系。关键工艺环节实现工具链贯通，形成初步协同能 力；建立工艺数据库，实现 PLM 系统建立典型制造工艺流程、参数、资源等 关键要素的知识库，在新产品工艺设计时进行匹配、引用或 参考。建立工艺知识库关联 IPC 标准条款，自动校验工艺文 件合规性。PLM 与 ERP、MES 等系统集成应用，实现工艺 设计与生产系统间的数据交互、并行协同，实现产品-工艺设 计双向反馈闭环。开发 SPC 看板实时监控关键特性，触发测 量系统分析（MSA）校准。 四级：车载智能传感和控制产品的智能化工艺设计优化。

缩短产品研发周期，加快创新迭代速度，增强市场响应能力。 2.实现生产制造智能化与柔性化升级。推动生产设备联网 （IIoT），打通精密加工、装配等多工序数据采集壁垒，能实现 生产过程透明化监控与质量追溯数字化。同时通过 MES 系统与 智能排程算法，结合订单、设备状态与库存信息，优化生产计划 与调度，是提高生产效率与资源利用率、赋能企业有效应对小批 量、多品种的市场变化需求的直接方式。 3.激活数据资产价值并保障安全合规。建立统一的数据标准 模具、人员等资源约束，导致设备闲置率较高。需通过智能排程 系统实现多约束条件的自动优化，但企业普遍缺乏算法模型支持。 二是计划与执行脱节严重。计划部门使用 Excel 或纸质工单， 与车间执行信息不同步。亟须打通计划排程与 MES 的实时联动， 实现异常事件的动态调整。 三是供应链协同能力薄弱。泵体铸件等外协环节占比达 40%， 但采购周期依赖人工跟踪。供应商到货延迟导致生产计划频繁重 置。需构建供应链协同平台，嵌入排产系统实现外协进度可视化 等系统辅助生产计划编排。生 产执行部门通过 ERP 或 APS 系统辅助生成多品种、小批量定制 订单的生产计划，重点协调物料、设备产能及订单优先级。 三级：通过 ERP、MES 等系统集成多维条件自动生成排产 计划。企业通过部署 ERP 或 MES 等信息化系统，集成销售订单、 实时物料库存数据、供应商采购提前期及客户订单交期等多维约 束条件，由系统自动运算并生成优化的生产计划。 四级：运用 AI 模型进行成产计划的编排和优化调整。运用

需 - 6 - 求；引入 PDM/PLM 系统后，因技术能力与成本限制，常出现数 据标准不统一、版本控制混乱、技术变更同步滞后等问题，制约 中批量多品种生产的快速响应；构建工艺知识库及与 MES 集成 的需求因资源有限难以落地，导致典型工艺复用率低、试制成本 高；而高精度产品所需的仿真验证与质量－成本平衡优化，更因 缺乏三维仿真技术积累及数据模型支撑，难以实现工艺设计的迭 代优化。 案、流程、文件、制造 BOM 等数据标准，支持版本控制与技术 变更同步。 三级：零部件典型工艺知识库与三维模型的协同。构建典型 工艺知识库（流程、参数、资源），支持新产品工艺设计时自动 匹配与复用，并与 MES 系统集成实现设计-生产数据交互。针对 加工、装配、锻造、焊接等工艺设计过程，以 MBD 设计模型为 唯一数据源，进行基于特征的三维几何模型构建，建立工艺信息 - 7 - 与几何模型的关联，形成三维工艺模型，同时建立工序间三维工 （图：石伟达精工使用数字化系统进行工艺设计） （二）生产执行数字化 1.计划排程 痛点需求：初级阶段依赖 Excel 等管理订单与生产数据，存 在信息孤岛、人工统筹效率低、无法应对复杂订单排产的问题； 上线 ERP/MES 系统后，虽实现初步自动化，但系统选型成本高、 与现有流程适配难，物料齐套性检查、设备状态跟踪仍需人工干 预，多品种订单切换时计划调整耗时；引入 APS 系统后，虽能 整合工艺交期与交付要求，但多维度约束条件配置复杂，中小批

能 与下游客户实时对接需求，快速响应个性化定制要求，提升市 场响应敏捷性。通过上述手段能解决研发基础薄弱、协同不足 痛点，响应产品结构优化与下游需求多元化趋势 生产与质量管控方面，通过上线MES系统或APS智能排产 模块，可实现生产资源动态优化配置，设备联网与工业传感器 实时采集关键工艺参数，可构建全流程透明化生产体系。通过 上述措施，可有效减少物料浪费与工序等待时间，提升产线柔 记录不同钢号的淬火回火参数，查询比翻纸质手册方便。这一 级别说明企业已认识到工艺文件数字化的重要性，但仍主要依 靠人工经验制定参数，缺少高级工具辅助。 二级：关键工序工艺数据系统化建模与管理 企业引入工艺管理模块或 MES 中工艺管理功能，对工艺流 程实现集中管理和标准化。典型场景如：某特钢轧制企业部署 了工艺规划管理系统，将连铸→加热→轧钢等全流程的工艺参 数录入系统并与生产设备联动，保证每炉钢、每道次都按规范 品设计模块联动，自动生成包含工艺路线、加工参数、检验标 准的基准书，确保设计逻辑统一；工艺数据经评审后，自动推 送至生产管控模块，搭建 PLM 与 MES 数据协同通道，覆盖从 设计到生产全链条，有效适配高精度需求并快速响应变更，保 障产线高效运转和工艺一致性。 通过数字化工艺设计，企业实现 PLM-MES 数据协同，工 艺变更实时同步至产线，生产数据反馈优化工艺，形成完整管 理标准，显著提升工艺效率、响应速度和产品质量，保障产线

。 在 研 发 设 计 环 节 ， 利 用 CAE/CAD/PLM 等数字化设计仿真工具，可大幅减少物理样机试 制次数，缩短开发周期，降低研发成本。在生产制造环节，引入 工业机器人、AGV、MES 等系统，实现关键工序自动化、生产 过程透明化，减少人工依赖，提高生产效率和一致性，降低单位 成本。在供应链管理环节，通过供应链协同平台，实现与供应商、 客户的实时数据共享，精准预测需求，优化采购计划，显著降低 务排程与节点管控。 二级：基于 ERP/MES 系统的生产订单分解与班组排产管 理。通过 ERP/MES 系统辅助生成生产计划，具备生产准备检查 功能（如物料齐套性、设备可用性）。系统支持订单分解、物料 需求计算，并可将任务排产至班组级别，实现销售交期的系统化 跟踪与规范化管理。 三级：基于多系统协同的起重装备自动排产与动态调整。实 现排程系统与 ERP、MES 及供应链系统的数据互通与协同运作。 瓶颈环节，使得持续改善运营缺乏科学的决策依据。 具体举措：卫华集团将计划排程系统（APS）定位为贯穿销 售、设计、采购、制造、发运全流程的“交期驱动引擎”。该系统 基于 PLM-ERP-MES-SRM 深度集成，能够将销售订单自动拆解 为可执行的 BOM、工艺路线、物料需求与设备负荷，并依托动 态排程算法，在分钟级内完成多工厂、多工序、多资源的并行排 产。当发生设备故障或物料延迟等异常时，系统实时预警并快速