（1）数据管理混乱：海量图纸、BOM 分散存储，版本错误频发 导致设计失误与生产返工；（2）流程管控缺位：从市场调研到 试产的 13 个环节缺乏标准化，进度不可视、瓶颈难定位；（3） 知识沉淀不足：设计规范、标准件库未系统化管理，设计人员重 复试错；（4）系统孤立运行：设计数据与 ERP、MES 脱节，研发 成果难快速转化为生产能力。 具体举措：部署全域数字化设计平台：（1）统一数据中枢： 建立产品全生命周期数据库，实现图纸、BOM 人工同步，延误订单交付。 具体举措：（1）组织支撑与工艺库建立：公司组建专业工 艺研发团队，负责产品制造工艺研究与优化、支持新品开发流程 设计及质量协同。依托 CAPP 工具，结合工厂实际流程，系统化 梳理并构建园林工具领域的专用工艺知识库；（2）数字化设计 验证与迭代优化：在工艺设计环节集成三维建模与仿真技术，进 行基于模型的离散工艺设计与验证，确保装配制造工艺可行。团 队通过项目总结 （3） 供应商质量表现与交货绩效缺乏系统化评价，供应商交期延误率 - 24 - 高，信息互通不及时不准确，订单分配主观性强，难以科学决策 供应商份额分配。 应用场景： 一级：使用电子表格管理锂电芯、电机等关键物料采购信息。 通过电话、邮件向供应商询价；人工使用电子表格管理合格供应 商名单，手工录入采购合同、订单信息。 二级：对关键物料供应商实现系统化准入管理与订单跟踪。 通过部署采

60%，减少上门服务成本 28%； 2024 年售后工单处理效率提升 80%，维修成本降低 22%。 图：宁波祈禧智能科技股份有限公司售后管理系统 （二）生产执行数字化 1.模具管理 痛点需求：注塑模具存放缺乏系统化编码与定位管理， 导致换模时查找匹配模具耗时较长，影响家电外壳、结构件 等核心部件的生产换型效率；其次，模具保养计划未与生产 排程联动，易出现成型面磨损、顶针卡滞等问题未及时处理， 导致注塑 具管理 系统开展模具管理 案例背景：浙江艾波特环保科技股份有限公司在模具管 理方面存在履历管控不足、模具摆放混乱等问题。具体表现 - 13 - 为，模具的使用历史、维修记录和保养周期缺乏系统化管理， 导致生产过程中模具调配效率低下，影响生产效率。此外， 模具摆放位置缺乏统一规范，常导致模具寻找耗时。 具体举措：实施模具管理系统后，该系统涵盖了多个关 键模块，以优化模具管理流程。其中，模具采购管理模块负 理模块负责管理模具的基础信息，涵盖模具档案、状态（启 用/停用/检修等）、领用记录、归还记录、报废处理及寿命 到期预警等内容，确保每套模具的使用轨迹与状态均可追 溯。模具维修管理模块负责系统化登记与管理模具维修信 息，实时追踪维修进度。最后，模具查询分析模块支持综合 查询分析、变动统计及生产数据统计等功能，助力实时监控 模具使用与生产动态，支撑数据驱动的管理决策，提升整体 生产效能。

Excel 表格记录生产数据，人工填写产品型号、数量、操 作员、起止时间等信息，仅实现产量、工时等基础统计，数 据分散难以有效汇总分析。 二级：实现电缆生产工单系统化与报工管理。企业应用 MES 系统或生产管理模块，实现工单系统化下发（含 BOM 及工艺路线），操作员通过终端报工，实时记录工序时间、 合格/报废数量及原料消耗。系统自动生成生产报表，初步实 现进度跟踪与物料管理，摆脱人工统计误差。 度靠电 话沟通跟踪，信息易遗漏错误，供应商管理缺乏系统性与规 范性。 二级：实现电缆原材料规范化采购协同。应用 SRM 系 统或 ERP 采购管理模块，实现供应商资质、分类及评审结果 的系统化管理，支持在线询报价及电子合同审批；采购订单 生成后可实时跟踪确认、发货、到货状态，并统计交期达成 率、质量合格率等绩效数据，为供应商合作提供依据。 三级：应用智能策略优化电缆原材料采购。SRM

通过电子表格等基础信息技术工具，辅助人工记录生产过程中水、 电、气等能耗数据，完成基础能耗信息登记与简单存档，支撑初 步能耗管理需求。 二级：通过能源管理系统收集与分析零部件加工能耗数据。 部署专用能源管理系统，系统化收集并管理水、电、气等能耗数 据，通过数据统计分析功能（如能耗趋势、部门/设备能耗对比）， 实现能耗规范化管理，为成本核算与节能决策提供数据支撑。 三级：构建能源监测平台实时采集零部件能耗及设备运行数 品、成品及耗材、 备件等的出入库数据，实现库存基础信息电子化存档，支持简单 查询与统计。 二级：通过 ERP 系统对零部件物料数据进行系统化统计。 部署 ERP，对金属原材料、半成品、成品及耗材、备件等的出入 库、库存余量、质量状态等数据进行系统化统计，建立标准化编 码与流程规范。 三级：依托仓储管理系统实现零部件柔性生产精准采购管理。 部署仓储管理系统与 ERP、MES、财务系统实现数据互通，支持

系统的生产订单分解与班组排产管 理。通过 ERP/MES 系统辅助生成生产计划，具备生产准备检查 功能（如物料齐套性、设备可用性）。系统支持订单分解、物料 需求计算，并可将任务排产至班组级别，实现销售交期的系统化 跟踪与规范化管理。 三级：基于多系统协同的起重装备自动排产与动态调整。实 现排程系统与 ERP、MES 及供应链系统的数据互通与协同运作。 系统可自动获取订单与库存数据，并基于安全库存、采购周期、 一是与供应商信息传递依赖传统方式，订单下达、变更通知存在 — 23 — 滞后性，导致协作效率低下。二是各部门及子公司采购需求分散， 未形成集中采购规模，采购成本偏高且流程重复繁琐。三是特殊 物资采购渠道有限，缺乏系统化的代采模式，耗费大量人力却难 以保障采购效果。四是部分物料规格不统一，影响集中采购批量， 与供应商的合作缺乏长期稳定的框架约束。 具体举措：卫华集团以 SRM 系统为核心，构建覆盖采购全 流 批次等信息。通过云文档实时更新库存状态，实现库存信息跨部 门共享。 二级：基于 WMS 系统的起重装备库存管理与物料全生命周 期追溯。部通过低代码平台或者 ERP 库存模块等，对起重装备 的物料、成品、半成品及耗材等进行系统化管理。部署 WMS 系 统并集成条码、RFID 技术，管理物料、成品，记录存储位置与 状态，实现物料全生命周期追溯，改善零部件错发漏发问题。 三级：基于系统集成的起重装备库存成本核算与拉动式管

工艺仿真软件（CAD）等基础数字化工具，对光刻胶涂覆、离子 注入浓度、蚀刻时间等关键工艺参数进行物理建模与模拟校准， 帮助工艺工程师快速验证设备参数设定的合理性，减少试片实验 频次，提高单步工艺开发效率。 二级：晶圆工艺数据系统化管控与追溯。企业可部署 MES 工艺模块或 PDM 扩展系统，集中管理光罩版图、工艺卡片、设备 参数等核心数据，实现工艺变更的版本控制与全流程追溯，确保 不同晶圆批次间的工艺一致性与稳定性。 格、云存储等数字化工具，重点记录硅片规格、光刻胶批次号、 设备备件型号等关键物料的采购订单与过程数据，通过分类汇总 初步实现采购信息的电子化管理，确保基础数据可查询、可追溯。 二级：半导体关键材料采购全流程系统化管控。企业可部署 供应链管理（SCM）系统及 ERP 系统，统一管理硅片、靶材、特 种气体等关键物料的采购需求、订单、供应商档案及到货验收记 录，实现采购订单版本管控与审批流程电子化，提升采购执行的

用简单数据库 记录不同钢号的淬火回火参数，查询比翻纸质手册方便。这一 级别说明企业已认识到工艺文件数字化的重要性，但仍主要依 靠人工经验制定参数，缺少高级工具辅助。 二级：关键工序工艺数据系统化建模与管理 企业引入工艺管理模块或 MES 中工艺管理功能，对工艺流 程实现集中管理和标准化。典型场景如：某特钢轧制企业部署 了工艺规划管理系统，将连铸→加热→轧钢等全流程的工艺参 数录入系 涟源市汇源煤气有限公司在质量管理中面临人工记录效率 低、数据准确性差、质量问题发现滞后、依赖事后检验等问 题，导致产品稳定性差、成本高，制约市场竞争力。 公司构建全流程数字化质量管理体系：系统化维护质检 SOP，将原料配比、烧结温度等质量控制要点标准化并嵌入系 统；在关键节点部署传感器、PDA 等设备，实现煤气纯度等参 数自动化采集；系统实时统计分析数据，生成可视化报告支持 多维度

录。企业应用信息技术工具实现线下配方电子化存储，建设原材 料、配方库等基础数据库，实现配方数据电子记录。 二级：应用信息系统实现合成橡胶配方数据与生产管理的关 联。企业应用信息技术手段实现配方设计流程标准化、系统化， 应用专业配方设计与管理软件，实现配方数据与生产订单、原材 料采购等环节相关联，具备初步的统计分析能力，实现配方版本 控制与变更管理。 三级：结合算法模型实现合成橡胶工艺与配方协同优化。应

料成分证明文件的电子归档，满足物料基本追溯需求。 二级：应用系统管理采购数据，规范化采购流程。应用覆 盖供应商全生命周期的信息化系统，实施物料批次号等参数的 线上标准化管理，实施检测报告、真空腔体氦质谱检漏证书等 质量文件的系统化归档，建立供应商技术档案库，实现采购过 程的规范化管理。 三级：数据驱动优化采购配额与追溯。应用ERP系统，基 于供应商历史绩效数据（如交货准时率、良品率）及物料批次 成本差异，通过寻报比价动态优化采购配额并记录批次成本；

一级：灯饰照明采购信息电子化管理。企业可借助电子表 格、云存储等信息技术工具，辅助记录采购订单、供应商联系 方式、物料到货情况等信息，形成基础采购台账，方便采购人 员跟踪管理。 二级：灯饰照明采购流程与数据系统化管理。企业可应用 ERP 系统的采购管理功能，对采购需求、订单信息、供应商资 料等数据及采购过程记录进行规范化管理，集中存储各类物料 的采购参数与历史交易记录，实现采购数据的有序查询与版本 追溯。