12 — 企业建立典型电子陶瓷元器件标准化组件库和设计知识库， 实现设计复用与跨部门协同。将常见的陶瓷元件（如不同规格 的陶瓷环、陶瓷插芯、陶瓷外壳等）制作成参数化模型，连同 材料性能、工艺约束等知识一起沉淀为数据库。在新产品设计 时，工程师可以匹配调用已有成熟方案作为蓝本，大幅减少重 新设计工作。 四级：应用多物理场仿真与云平台，实现微结构－电性能 协同优化与产业链协同 企业应 产计划与实际执行脱节、应对订单变化能力弱等痛点。电子陶 瓷生产周期长，工序多，设备专用性强，传统排程方法难以实 现生产资源的优化配置，影响交付周期和生产效率。人工计划 还容易忽视物料、人员等约束，导致计划不可执行或频繁变更。 应用场景： 一级：人工统筹排产，使用 Excel 等做排程电子化记录与 指令下发 在这一阶段，电子陶瓷企业主要运用 Excel 等基本的信息 工具辅助人工制 保存和查阅历史计划数据，避免了遗忘订单等低级错误。 然而，这种基础数字化计划方式在电子陶瓷行业面临诸多 挑战。首先，当订单量增加或产品种类多样化时，手动排程变 得异常复杂和耗时。其次，电子陶瓷生产过程中的各种约束条 件（如炉子温区、模具可用性、人员技能等）难以在简单表格 中全面考虑，导致计划与实际执行存在偏差。此外，当出现突 发情况（如紧急插单、设备故障）时，重新调整整个生产计划 需要大量时间和精力，难以快速响应。

台，实现产品设计数据的集中管理和标准化，提高设计效率与质 量。例如湖南蓝色河谷科技有限公司通过构建全链路协同体系， 打通与 SCM 系统的数据共享，按交货期和订单优先级制定生产 计划，同时梳理供应链约束规则，建立知识库支持询单模拟，确 保物料分配精准，避免因缺料影响交付，从而提升产品创新能力 和市场响应速度。 （二）提高生产效率与质量 引入数字化管理系统，如 ERP、MES 等，实现生产计划自 。 ERP/MES/PLM/SRM/WMS 等信息化系统未打通，数据无法自动 同步，跨部门数据割裂状态，计划变更依赖人工传递严重滞后。 二是计划制定低效。依赖 Excel/纸质手工排产，未考虑多约束条 件（设备产能、物料库存、工艺路径、物料采购等方面），紧急 — 16 — 插单响应慢销售订单变更无法联动生产/采购。三是执行监控困 难。生产进度不透明（管理层无法实时查看工序进度），设备利 基于生产计划进行生产准备检查（如物料、设备等），实现轨道 交通装备行业订单驱动型小批量生产规范化管理及系统静态排 程。 三级：基于系统多约束条件动态精细化排产计划。企业应 用信息化系统实现基于物料安全库存、销售订单、采购提前期、 生产交期、设备情况等多约束条件自动生成生产计划，并实现生 产计划的下达执行。实现计划的三级联控机制：①主计划（车型 平台）→②模块化排程（车体/转向架）→③工位级动态调度。

系统后，虽实现初步自动化，但系统选型成本高、 与现有流程适配难，物料齐套性检查、设备状态跟踪仍需人工干 预，多品种订单切换时计划调整耗时；引入 APS 系统后，虽能 整合工艺交期与交付要求，但多维度约束条件配置复杂，中小批 量订单的动态插单能力不足，系统维护与数据更新成本压力凸显； 向智能排产转型时，受限于数据积累不足、AI 模型训练难度大， 实时生产数据与供应链动态因素融合困难，数字孪生技术应用门 检查，实现计划编 制与执行过程的规范化管理。 三级：依托 APS 的零部件产能协同。依托高级排产系统 （APS），整合物料安全库存、采购周期、热处理/机加工等工艺 交期、客户交付要求等多维度约束条件，自动计算最优生产计划， 并通过系统直接下达工单至生产车间，同步跟踪计划执行进度， 支撑中批量、多品种订单的高效生产。以 ERP 中 MRP 运算为核 心，打造以敏捷制造、精益生产为导向，供应链统筹调度的数字 并自动调整排产，实现金属零部件加工全流程动态调度与风险闭 环管理。 典型案例：三耀电气引入计划排程系统实现自动化工序排程与灵 活插单响应 原有企业生产计划排程面临计划编制耗时费力、常因遗漏产 能约束导致计划不准的问题，订单调整后重排困难，造成订单准 时交付率低、资源负荷不透明及制造成本上升。为此三耀电气有 限公司引入计划排程系统，将计划分解为具体的工序和时间节 点，包含人力、设备、工艺流程、标准工时及产能等模块。系统

（三）卫生材料及医药用品行业中小企业业务痛点 结合行业发展趋势，卫生材料及医药用品行业中小企业核心 痛点集中在以下四方面，且与政策要求、市场竞争直接相关。 一是合规成本高企且分摊能力不足。卫生材料及医药用品行 业受政策强监管约束，洁净区运维、质量体系认证、全流程合规 审查等要求贯穿生产经营全链条，但中小企业因规模有限、资源 禀赋薄弱，成为合规成本的主要承压方。为满足监管标准，企业 需配备持证质量工程师（月薪普遍 8000-12000 二级：部署系统实现集采订单与物料协同排程。部署基础排 程系统，实现：按集采订单交付优先级生成生产计划；自动核查 医用原材料库存，物料不足时触发预警；区分灭菌周期不同的产 品批次，避免混线生产。 三级：接入节点数据实现无菌生产约束下智能排程批次。系 - 12 - 统接入灭菌设备产能、原材料采购周期、集采订单交付节点等数 据，自动生成最优排程方案；实时反馈生产进度，集采订单交付 准时率提升至 90%以上。 四级：运用 具体举措：为突破困境，该公司启动计划排程数字化升级。 采用电子表格辅助人工编制计划，规范订单交期、物料需求等 基础信息记录。引入信息化系统辅助生成计划，实现基于计划 的物料、设备等生产准备检查，推动排产规范化，实现多约束 条件下自动生成计划，完成计划下达与执行的全流程数字化。 取得成效：计划编制效率提升 60%以上，输入失误率降低 至 1%以下；面对订单调整和突发状况，响应速度大幅加快， 生产混乱现象明显减少；通过生产准备与计划的实时联动，物

（二）生产执行数字化 1.计划排程 痛点需求： 一是多品种小批量排产效率低下。泵类产品定制化程度高， 订单批量小、插单频繁。人工排产依赖经验，难以动态协调设备、 模具、人员等资源约束，导致设备闲置率较高。需通过智能排程 系统实现多约束条件的自动优化，但企业普遍缺乏算法模型支持。 二是计划与执行脱节严重。计划部门使用 Excel 或纸质工单， 与车间执行信息不同步。亟须打通计划排程与 MES 的实时联动， 等多维约 束条件，由系统自动运算并生成优化的生产计划。 四级：运用 AI 模型进行成产计划的编排和优化调整。运用 人工智能等前沿技术建立生产排产与调度算法模型，自动生成满 足资源、时间和订单约束的优化排产方案，形成详细作业计划； 通过实时监测设备运行状态、库存水平，预测并提前处理设备故 障、材料短缺或质量波动等风险，实现动态调整调度，确保生产 高效稳定运行。 典型案例：沈阳翰熙机械设备有限公司全面数智化解决方案

制生产计划和进度表。车间每天或每周的生产任务通过电子表 格列出，发送给各班组执行。这提高了计划的清晰度，但仍然 是人工经验的体现，未结合实时数据，排程依旧粗略。 二级：实现基于 ERP/MRP 的炼－连－轧关键工序多约束 精细化排产 企业引入了简单的物料需求计划（MRP）或 ERP 系统生产 模块，根据订单和物料库存自动生成主生产计划和物料计划。 场景如：某薄板加工厂在 ERP 中录入了客户订单交期和数量， 明计划排程已 借助信息系统实现了一定程度自动化，但对车间执行约束有 限，计划精细度和优化度一般。 三级：产销协同的动态排程与产能联动优化 — 14 — 企业采用了高级计划与排程（APS）系统或 MES 自带的精 细排程功能，对生产进行精细化和动态的调度。典型应用：某 特钢锻造厂利用 APS 考虑锻压机吨位、加热炉容量等约束，优 化安排每一批坯料投炉和锻造顺序，使得大、小件穿插生产，

设备等资源准备到位，实现计划编制的流程规范化，减少人工统 计误差。 三级：汽车零部件企业部署的信息化系统具备数据整合能力。 - 15 - 企业部署的信息化系统具备数据整合能力，可基于汽车零部件行 业的多重约束条件自动生成生产计划，并实现计划的下达与执行 闭环。系统整合物料安全库存、销售订单、采购提前期、生产交 期等数据，自动运算并生成生产计划，自动排定生产批次和各批 次开工时间，并将计划直接下达至车间终端，工人通过终端接收 自动化程度提升，有效应对常规订单波动。 四级：借助 AI、构建生产排产与调度算法模型，实现全流 程智能化。企业借助人工智能、大数据等前沿技术，构建生产排 产与调度算法模型，实现全流程智能化。模型深度融合行业特性 约束，包含主机厂的交付优先级、设备换型时间、工艺兼容性等， 自动生成优化排产方案。当系统同时接收多个主机厂的订单时， 算法会在满足交付期的前提下，优化设备利用率、平衡物料消耗， 生成详细的作业计划。同时，系统通过物联网设备实时采集生产 理可解决企业需要什么、何时需要、需要多少等问题，连通企业 - 18 - 物料需求和排产计划，提高订单生产应变能力。 计划管理示意图 排程管理：排程管理通过排程算法实现合理决策，基于算法 充分考虑有限产能和多维度约束条件，依据预设排产规则，根据 工厂日历、销售订单、产品 BOM 等，系统自动进行物料齐套检 查、产能计算，从而自动生成生产订单、生产任务、派工单，派 发至设备/人员。排程管理针对机加工生产制造的特点，实现一

式、规范和 标准对产品设计资料（如方案、图纸、模型、设计 BOM、版 本、技术变更等）进行规范化管理。 三级：汽车结构件装配设计、协同设计。（1）装配设 计：将各个零部件按照实际的装配顺序和约束条件进行组装。 能够实时检查零部件之间的干涉情况，提前发现潜在的装配 问题，避免在实际生产中出现错误；（2）协同设计：支持 - 7 - 协同设计，方便设计工程师、工艺工程师、质量检测人员等 三级：物料需求计划 MRP、车间排程。利用信息系统： （1）物料需求计划 MRP：确定产品组件信息，包括编码、规 格、数量等，考虑库存和在制品信息，通过物料清单的层级 计算物料需求。（2）基于多约束条件的车间级排程：对车 间级各生产单位进行排产计划，根据产品的前后置时间、换 型时间、产品数量、节拍时间自动计算计划时间，并形成资 源负荷图、订单甘特图、物料库存图等可视化功能。 四级：智能生产计划、车间自动排程、调度中心。根据

跟踪与规范化管理。 三级：基于多系统协同的起重装备自动排产与动态调整。实 现排程系统与 ERP、MES 及供应链系统的数据互通与协同运作。 系统可自动获取订单与库存数据，并基于安全库存、采购周期、 设备工序等约束条件，自动生成生产计划，动态调整重型部件加 工顺序，并与吊装资源调度联动。 四级：基于 AI 算法的起重装备智能排产与交付风险预警。 应用人工智能技术构建排产与调度模型，优化重型设备生产节 未形成集中采购规模，采购成本偏高且流程重复繁琐。三是特殊 物资采购渠道有限，缺乏系统化的代采模式，耗费大量人力却难 以保障采购效果。四是部分物料规格不统一，影响集中采购批量， 与供应商的合作缺乏长期稳定的框架约束。 具体举措：卫华集团以 SRM 系统为核心，构建覆盖采购全 流程的数字化协同平台，实现采购订单、到货计划、变更通知等 关键信息的实时在线传递。当采购订单在系统内生成后，无需人 工干预，系统会自动即时推送至供应商端的

存储等基础工具进行。二是生产计划排程缺乏智能化与数字化管 控。对于大型矿山设备，如破碎机、输送设备等的生产任务排程， 传统方式难以综合考虑物料库存、生产能力、设备维护等多方面 数据。三是多条件约束下生产计划生成与调整困难。在生产复杂 的矿用起重机或液压破碎机等设备时，需要考虑零部件的采购提 前期、设备加工能力、工艺要求、库存情况等多个条件。 一级：基础工具助力矿山机械零部件生产计划辅助编制。运 修改、执行等环 节能够实现数字化、规范化管理。 三级：集成多系统数据，实现自动生成矿山设备生产计划并 监控进度。基于信息化系统，实现基于物料安全库存、销售订单、 — 16 — 生产交期等多约束条件自动生成生产计划，并及时下达到各生产 部门。在生产复杂的矿用起重机或液压破碎机等设备时，系统考 虑多个条件，如零部件的采购提前期、设备加工能力、工艺要求、 库存情况等，自动生成并调整生产排程，从而保证生产任务的高