机厂 的生产计划进行安排生产、备货，轨道交通中小企业需要通过优 化供应链流程，提高供应效率，满足主机厂需求，同时降低库存， 减少资金占用；三是实行项目号+车号采购。行业生产经营普遍 采用项目核算，即按项目号+车号定制化采购。 应用场景： 一级：采购业务执行实现电子化。通过 office 办公软件，如 excel、WPS,按项目号+车号编制物料采购清单，并通过邮件、企 业微信等即时通 供应商送货检验入库后，仍需通过手工统计合格入库数量及金 额，作为财务管理系统往来结算来源。 具体举措：通过启用 ERP 系统,完全拉通企业内部业务流程， 实现销售-计划-采购-仓储-生产-财务核算、结算端到端全流程管 理，从销售业务开始，到财务结算，全流程贯穿项目号+车号。 取得成效：本次升级为企业带来价值：实现精益生产、精 益采购、精益库存管理，降低企业资金占用约 15%，提高企业经 销售订单： 计划订单： 采购订单： — 26 — （图：九方装备企业 ERP 系统页面） 2.仓储物流 痛点需求：一是实现按项目号+车号精细化库存管理。行业 生产经营普遍采用项目号+车号核算，需要按项目号+车号进行交 付，仓储库存管理与物流配送业务需要实现从传统粗放式“大库 存”管理向精细到项目号+车号库存管理提升，实现成本可控、风 险可防、进度可视。二是实现按项目号+车号精准齐套供应。行

工 艺优化提供精准数据支撑，大幅提升制造过程透明度与决策效率， 破除“数据孤岛”对生产效能的制约。 4.创新成本管控缓解经营压力 面对传统降本手段失效、原材料涨价冲击等难题，通过智能 成本核算系统优化采购策略与库存管理，结合供应链协同平台实 现动态议价与价差补偿机制的数据化升级，精准挖掘降本空间， 提升企业对成本波动的抗风险能力。 - 5 - 5.提升供应链协同韧性 针对供应链 物料清单/BOM）计算配套需求并自动生成采购申请单，严格管 控从采购申请、订单执行到货品验收的全过程；五是实行部门二 级库管理机制，到货后由辅材库调拨至二级库，实际消耗时方办 理领用以控制库存规模；四是同步满足财务核算要求，完成采购 成本核算、暂估入库及应付结算处理，自动生成出入库凭证及应 付凭证，并将全部财务数据实时同步至 SAP 系统，确保业财数 据统一完整。 2）搭建预算管理系统 一是为提升预算管理科学化、精细化水平，金杯公司构建全 管理实现编制周期缩短，跨层级数据汇总效率提升 80%，动态调 整周期从 3～5 天缩至几小时，数据异常排查时间从数天压至几 分钟；辅材管理规范需求提报、保障采购供应、降低库存成本、 实现财务精准核算。系统通过流程自动化、数据可视化，提升协 同效率与管控能力，强化战略支撑。 2.仓储物流 痛点需求： 基于行业“多品种、小批量、周转快”的特性及中小企业的 基本特征，以降本增效、提升供应链响应能力为核心目标，具体

数据，计算最优排产方案。一键生成工序排产表、设备安排、人 员工位表，遇到插单、设备故障等问题，也能秒级调整，拖拽式 排产，灵活高效。此项目解决了企业核心业务管理粗放问题，规 范优化生产流程，缩短成本核算周期，将企业的人、财、物、产、 - 11 - 供、销、技术和信息等资源进行优化配置，从而实现企业战略协 同，快速反应市场需求，规避企业经营风险，在典型管理领域和 场景下，单点人效提升 50%以上，企业整体运营效率实现了 0.8 次，下降 75%。 全方位实现了车间安全生产的优化升级。 （图：电压预警阈值管理） 4.能耗管理 痛点需求：依赖人工记录能耗数据，存在效率低、易出错、 数据分散等问题，难以支撑精细化核算；进阶部署专用系统时， 受限于成本与技术门槛，数据深度分析功能不足，无法精准定位 能耗浪费点；构建实时监测平台时，常因设备接口不兼容、数据 采集维度单一（如忽略设备运行状态与工艺参数联动），导致监 二级：通过能源管理系统收集与分析零部件加工能耗数据。 部署专用能源管理系统，系统化收集并管理水、电、气等能耗数 据，通过数据统计分析功能（如能耗趋势、部门/设备能耗对比）， 实现能耗规范化管理，为成本核算与节能决策提供数据支撑。 三级：构建能源监测平台实时采集零部件能耗及设备运行数 据。构建能源监测平台，实时采集水、电、气、冷却液等能耗数 据，同步获取设备运行状态（如负载、转速）、工艺参数（如熔

痛点需求：一是管理信息不透明，效率低，管控滞后甚 至失控。二是项目任务工作分解不清晰，权责不明确，跟踪 信息不透明；部门间协作不及时，相互推诿。三是项目风险 评估靠经验，复盘经验积累语言不统一，不能形成知识库和 持续优化；成本核算不精细，协作及决策不够精准快速。 一级：利用电子表格等进行项目记录。运用信息技术工 具（如电子表格、云存储等）对项目信息（如项目计划、项 目过程、客户信息等）进行辅助记录和管理。 二级：利用 （2）任务管理：任务管理功能主要涉及任务的分配、 监控、协调以及报告生成等。功能包括：任务分配、任务监 控、任务协调、进展报告。 三级：利用 PLM 等系统实现风险管理、任务分解 WBS 及 项目核算： （1）风险管理：对项目风险进行持续监控，通过设定 风险预警阈值，当风险度超过预期值时，系统可以自动发出 - 10 - 预警，提醒项目团队及时采取措施进行应对，可以定期生成 风险监控报告，显示风险的变化趋势和应对效果。 为更小、更易于管理的组成部分。功能包括：项目目标和范 围、创建 WBS 层级、分解任务和子任务、组织分工和资源分 配、确认和更新 WBS。 （3）项目核算：主要围绕项目的成本、资源投入、工 时以及其他相关数据进行管理和分析。功能包括：成本核算、 资源管理、工时管理等。 四级：通过 AI 等提供项目智能风险管控。运用 AI 等前 沿技术，通过数据分析提供智能预测、智能风险管理。建立 项目

科技股份有限公司（哈尔滨粮油加工 企业）基于生产管控平台实现物料质量一体化管控 案例背景：企业面临多工厂协同低效（原粮采购与加工计划 脱节）、质量追溯困难（玉米水分、杂质率等参数未与工艺联动） 及成本核算失真（副产品成本分摊偏差超 10%）三大痛点，需构 建集团化生产管控平台，实现全链条数据贯通。 具体举措：系统集成：部署生产管控数字化系统，对接 DCS 设备数据、原粮期货系统及物流跟踪平台，打通收购－加工－质 取得成效：协同效率提升：跨工厂产能调度响应时间从 8 小时缩至 30 分钟，旺季订单交付准时率提升至 98%；质量合格 管控：关键工艺参数达标率从 72%提升至 95%，质量问题追溯 时间从 3 天降至 1 小时内；成本核算优化：副产品成本归集准确 率提升至 92%，多工厂共线生产成本分摊偏差率降至 3%以下。 - 13 - 2.质量管理 痛点需求：一是影响粮食质量因素多。粮食加工行业受到严 格的法规监管，质 等系统，通过条码、自动称重系统，实现仓储 作业的自动、半自动化。在原材料入库、生产领料、产品入库、 产品出库等环节实现与采购、生产、销售系统的数据共享与业务 协同，在采购成本、生产成本、出库成本核算等环节与财务系统 数据集成，实现业务与财务一体化应用。 四级：基于 ERP、WMS、AGV、立体库实现原粮成品粮自 动配送。应用 ERR、WMS 等系统，实现收货、上架、拣货、出 库、盘点、

本与缺货风险。系统自动分析物料历史价格、供应商报价规律、 － 21 - 供货风险、市场行情等信息，推荐最优采购策略。 典型案例：重庆君歌电子科技有限公司 打通采购、库存、生产数据壁垒，智能核算采购需求 案例背景：重庆君歌电子科技有限公司采购管理方面存在 诸多问题，一是采购需求计划需要人为分解 BOM，且生产计划 变更频繁，采购部门依赖 Excel 或纸质单据手工传递需求，导 致物 赖人工台账，无法快速分析价格趋势或批量议价。 具体举措：为解决上述问题，君歌电子部署 ERP 系统（如 图 8）深度整合库存、生产、采购三大板块，借助 MRP 自动抓 取库存、在制及未交订单数据，智能核算采购需求与数量，避 免人工错误；系统支持采购及销售单价以结构化报表批量导 出，经财务部门监控审核实现价格精准管控，建立采购需求－ 财务审核实时联动机制；采购订单、供应商来料标签与入库信 息自 协同管理。仓储系统与采购系统、财务系统 仓储系统实时同步采购端的到货计划与验收数据，进行入 库预约与库位分配；生产环节的工单可驱动仓储系统生成精准 的备料清单，通过物料编码关联实现生产领料的快速定位与出 库核验；仓储数据为成本核算、应付账款结算及库存资产盘点 提供实时依据。 四级：基于 AI 的智能通信终端智能仓储及供应链物流协 同管理。基于历史出库数据、生产计划、市场需求，通过算法 预测物料库存趋势，自动生成补货建议；根据物料周转率、出

15%，关键工艺参数未能直通设备，质量波动显著； 三是工艺设计仍高度依赖人工查表和工程师经验，新员工培 训周期长，缺乏数字孪生与仿真能力，实物验证导致研发周 期延长 30%，材料浪费达 25%；四是铜价实时波动下静态成 本核算偏差超 5%，边料再生利用率低，材料综合利用率仅 约 65%；五是设计与制造严重脱节，BOM 转换依赖人工， 排产延迟超 24 小时，变更协同不足易引发批量返工。 应用场景： 一级：实现电缆结构数字化设计与电子出图。企业应用 三级：完成电缆关键工艺参数自动采集与联动。MES 与生产设备控制系统集成，自动采集导体预热温度、挤出温 度、压力、偏心度及局放测试值等关键参数，实时比对工艺 标准并超限预警。实现与 ERP 成本核算、QMS 质量数据联 动，借助条码/RFID 自动扣减物料，大幅提升数据准确性与 流程协同性。 四级：应用智能分析与预测优化电缆生产流程。构建生 产 AI 优化模型，融合传感器实时数据、在线检测指标及设

”的恶性循环。 四是生产管理信息化适配不足。在市场对订单交付周期、产 品定制化需求持续提升的趋势下，中小企业生产管理的信息化短 板愈发凸显。多数企业未部署智能生产管理系统，生产排程依赖 人工核算，对原料消耗、生产进度的动态把控能力弱，既难以缩 短交付周期，也无法快速响应个性化医用耗材（如定制化敷料、 专用防护用品）的生产需求，在与大型企业的差异化竞争中逐渐 - 7 - 失势。 二 程控制洁净度，但仅依赖人工巡检，容易导致洁净区温湿度超标 发现滞后，不合格批次增加；包装环节人工操作占比超 70%，易 因人员接触引发污染，增加返工。二是集采产品产能适配不足。 中小企业承接集采订单时，因缺乏实时产能监测，无法精准核算 每条生产线的日产量，导致排产过量造成库存积压或产量不足面 临违约。三是医用工艺参数追溯缺失。核心设备的温度、压力等 关键参数依赖人工记录，出现产品无菌性不达标时，无法追溯某 批次对应的工艺参数，整改周期超

版 次和纸样管理混乱，难以满足快时尚和市场的快速迭代需求。设 计师在寻找灵感、绘制草图以及设计复杂面料图案（如印花、提 花）时效率低下，容易陷入创意瓶颈和重复劳动。设计时重复性 劳动多，成本核算工作量大、准确率低。工作效率考核难度高。 三是服装款式设计和面料库的知识无法实现复用，看似设计信息 数据无法共享，设计的进度无法监控，设计师高昂的版式开发成 本使得小批量生产和个性化定制订单在经济上难以承受，限制了 其设计结果能够用于服装的设计、打版、打样和生产环节。 二级：建立服装设计打样管理系统。建立样衣开发信息，记 录客户修改意见，打样版次和类型（初样、确认样、齐色样、产 前样、大货样、船样）；基于打样信息做初步成本核算以及给客 户的报价；汇总开发版师、样衣工的工作时效、绩效数据进行考 核；开发确认的款式信息转成正式的成衣基础资料。 三级：款式管理、打样通知、打样进度实时管理及各节点协 同。实现服装设计打样的全过程信息化管理，包括：（1）款式

技术，管理物料、成品，记录存储位置与 状态，实现物料全生命周期追溯，改善零部件错发漏发问题。 三级：基于系统集成的起重装备库存成本核算与拉动式管 理。打通 WMS 与 MES、ERP 等系统，按生产计划自动安排物 料出库，协同采购、财务数据实现库存成本实时核算，构建生产 拉动式仓储，缓解库存数据滞后与协同断层。 四级：基于智能仓储和 AI 调度的起重装备库存预测与策略 优化。依托智能仓储系统与